La méthode d'application des régleurs d'outils dans la machine

Le réglage de l'outil est l'opération la plus basique de l'usinage CNC. La précision du réglage de l'outil affectera la précision d'usinage des pièces. Dans le même temps, l'efficacité de réglage de l'outil affecte également directement l'efficacité de traitement. L'essence du réglage d'outil est de déterminer la position exacte du nez d'outil de différents outils dans le système de coordonnées d'usinage. La tâche principale du réglage de l'outil est de déterminer les paramètres de décalage de l'outil actuel, y compris la longueur ou le diamètre du dispositif de réglage de l'outil, et le changement des paramètres de l'outil avec l'état du banc de la machine-outil, afin que le système CNC puisse compenser la fabrication de pièces.

1. Le développement du réglage d'outils

Dans le contexte historique de la modernisation et de la transformation industrielles, l'industrie de la transformation des métaux subit également une mise à niveau complète de la commande numérique. Le contrôle numérique est un processus complet avec la vulgarisation et l'application globales des machines-outils CNC comme noyau, de sorte que la qualité, la précision et la fiabilité des produits soient considérablement améliorées.

Lors de l'utilisation de machines-outils CNC pour fabriquer des pièces de produits, de nombreux facteurs affectent la qualité des pièces, tels que la précision des machines-outils CNC, les matériaux de la pièce, le traitement thermique de la pièce, la technologie de traitement, le liquide de refroidissement, les outils, etc. Parmi les nombreux facteurs d'influence, le réglage précis des paramètres de réglage des outils a reçu peu d'attention. Cependant, le traitement de la pièce à la plage de taille requise et le respect des exigences de tolérance géométrique sont les exigences de base pour le réglage précis des paramètres de réglage de l'outil.

2. Méthodes de réglage d'outils couramment utilisées pour les machines-outils à commande numérique

1) Relation de coordonnées de base

D'une manière générale, deux systèmes de coordonnées sont généralement utilisés : l'un est le système de coordonnées de la machine et l'autre est le système de coordonnées de la pièce. Le système de coordonnées de la machine-outil est le système de coordonnées inhérent à la machine-outil, et l'origine du système de coordonnées de la machine-outil est appelée l'origine de la machine ou le point zéro de la machine.

Afin de faciliter le calcul et la programmation, nous devons établir un système de coordonnées pièce dans le système de coordonnées de la machine-outil. Le système de coordonnées est établi en prenant un certain point sur la pièce comme origine du système de coordonnées (également appelé origine du programme), et ce système de coordonnées est le système de coordonnées de la pièce. Dans notre travail quotidien, nous devons faire de notre mieux pour faire coïncider le référentiel de programmation avec les référentiels de conception et d'assemblage.

Normalement, le système de coordonnées machine d'une machine-outil est fixe. Le système de coordonnées de la pièce peut être établi en fonction des besoins réels de la technologie d'usinage. Par exemple, G54, G55, etc. peuvent être utilisés pour sélectionner différents systèmes de coordonnées de pièce.

2) Le but du réglage de l'outil

Lors de l'exécution d'un usinage CNC, le chemin emprunté par le programme CNC est la trajectoire de déplacement du nez d'outil du régleur d'outil sur la broche. La piste de mouvement du point d'emplacement de l' outil de réglage de l'outil doit être contrôlée avec précision dans le système de coordonnées de la machine-outil du début à la fin, car le système de coordonnées de la machine-outil est la seule référence de la machine-outil.

Il est impossible pour les programmeurs de connaître les dimensions spécifiques des régleurs d'outils de diverses spécifications lors de la programmation. Afin de simplifier la programmation, il est nécessaire d'adopter un référentiel unifié lors de la programmation. Lorsque le dispositif de réglage d'outil est utilisé pour le traitement, la longueur et le rayon précis du dispositif de réglage d'outil sont décalés par rapport à la référence, de manière à obtenir la position précise de la pointe d'outil du dispositif de réglage d'outil. Par conséquent, le but du réglage d'outil est de déterminer la longueur et le rayon exacts du dispositif de réglage d'outil, de manière à déterminer la position exacte du nez de l'outil dans le système de coordonnées de la pièce pendant le traitement.

3. Méthodes de réglage d'outils couramment utilisées

Réglage de l'outil à l'extérieur de la machine

L'avantage de cette méthode est que le dispositif de réglage d'outil est calibré à l'avance en dehors de la machine-outil afin qu'il puisse être utilisé lorsqu'il est installé sur la machine-outil, ce qui permet de gagner beaucoup de temps auxiliaire. Mais le principal inconvénient est que le résultat de la mesure est une valeur statique. Dans le processus d'usinage réel, l'état d'usure ou d'endommagement du régleur d'outils ne peut pas être mis à jour en temps réel, et l'expansion et la contraction de l'outil causées par la déformation thermique de la machine-outil ne peuvent pas être mesurées en temps réel.

② Méthode de coupe d'essai pour le réglage de l'outil

L'avantage de cette méthode est qu'elle est économique et ne nécessite pas d'investissement supplémentaire en outillage et en équipement. Le principal inconvénient est le faible rendement. Il nécessite un niveau technique élevé de l'opérateur et est facile à introduire une erreur humaine. Dans la production réelle, il existe de nombreuses méthodes dérivées de la méthode de coupe d'essai, telles que la méthode du bloc étalon et la méthode de coloration.

Réglage en machine-outil

Ce type de méthode de réglage dans la machine-outil utilise un dispositif de mesure (outil de réglage) installé sur la table de travail de la machine-outil pour mesurer le réglage d'outil dans le stockage d'outils selon un programme prédéfini. Ensuite, comparez avec la position de référence ou l'outil standard pour obtenir la longueur ou le diamètre de l'outil, et mettez-le automatiquement à jour dans la table de paramètres d'outil CN correspondante. Dans le même temps, la détection de l'outil peut également permettre d'identifier si l'outil est usé, endommagé ou si le modèle installé est correct.